Trois grands processus de moulage par Injection

Ⅰ. Contrôle de température de moulage par Injection

1. Température du cylindre

La température qui doit être contrôlée dans le processus de moulage par injection comprend la température du baril, la température de la buse et la température du moule. Les deux premières températures affectent principalement la plastification et l'écoulement des plastiques, tandis que la dernière température affecte principalement l'écoulement et le refroidissement des plastiques. Chaque plastique a une température d'écoulement différente. Le même plastique a une température d'écoulement et une température de décomposition différentes en raison de différentes sources ou qualités. Ceci est causé par la différence dans le poids moléculaire moyen et la distribution du poids moléculaire. Le processus de plastification des plastiques dans différents types de machines d'injection est également différent, de sorte que la sélection de la température du baril est également différente.

2. Température de la buse

La température de la buse est généralement légèrement inférieure à la température maximale du baril, ce qui est d'empêcher le «phénomène de salivation» qui peut se produire dans la buse à travers. La température de la buse ne doit pas être trop basse, sinon elle provoquera une solidification prématurée du matériau fondu et bloquera la buse, ou affecter les performances du produit en raison de l'injection de matériau de solidification précoce dans la cavité.

3. Température de moule

La température du moule de moulage par injection a une grande influence sur la performance intrinsèque et la qualité apparente du produit. La température du moule dépend de la présence ou de l'absence de cristalinité plastique, de la taille et de la structure du produit, des exigences de performance et d'autres conditions de processus.

Ⅱ. Contrôle de pression de moulage par Injection

La pression dans le processus de moulage par injection comprend la pression de plastification et la pression d'injection, et affecte directement la plastification des plastiques et la qualité du produit.

1. Pression de plastification

Lorsqu'une machine d'injection à vis est utilisée, la pression sur le matériau fondu en haut de la vis lorsque la vis tourne et se retire est appelée pression de plastification, également connue sous le nom de contre-pression. La taille de cette pression peut être ajustée à travers la soupape de décharge dans le système hydraulique. Dans l'injection de moulage par injection, la taille de la pression de plastification doit être modifiée avec la conception de la vis, les exigences de qualité du produit et le type de plastique. Si ces conditions et la vitesse de la vis sont inchangées, l'augmentation de la pression de plastification renforcera l'effet de cisaillement augmentera la température de la fonte, mais réduira l'efficacité de la plastification, augmentez le contre-courant et la fuite, et augmentez la puissance motrice. En outre, l'augmentation de la pression de plastification peut souvent rendre la température de la fonte uniforme, le matériau de couleur peut être mélangé uniformément et le gaz dans la fonte peut être déchargé. En fonctionnement général, la pression de plastification doit être déterminée aussi bas que possible sur la prémisse d'assurer la qualité du produit.

2. Pression d'injection

Dans la production actuelle, la pression d'injection de presque toutes les machines d'injection est basée sur la pression exercée par le piston ou le haut de la vis sur le plastique (converti à partir de la pression du circuit d'huile). Le rôle de la pression d'injection dans le moulage par injection est de surmonter la résistance à l'écoulement du plastique du baril à la cavité, de donner au matériau fondu un taux de remplissage et de compacter le matériau fondu.

Ⅲ. Cycle de moulage par Injection

Le temps nécessaire pour compléter un processus de moulage par injection est appelé le cycle de moulage, également connu sous le nom de cycle de moulage. Il comprend en fait les pièces suivantes: cycle de moulage: le cycle de moulage affecte directement la productivité du travail et l'utilisation de l'équipement. Par conséquent, dans le processus de production, chaque temps pertinent dans le cycle de moulage doit être raccourci autant que possible sous la prémisse d'assurer la qualité. Dans l'ensemble du cycle de moulage, le temps d'injection et le temps de refroidissement sont les plus importants, et ils ont une influence décisive sur la qualité du produit. Le temps de remplissage dans le temps d'injection est directement inversement proportionnel au taux de remplissage, et le temps de remplissage dans la production est généralement d'environ 3 à 5 secondes. Le temps de maintien de la pression dans le temps d'injection est le temps de pression sur le plastique dans la cavité, ce qui représente une proportion relativement importante dans l'ensemble du temps d'injection, généralement environ 20 à 120 secondes. Avant que le matériau fondu à la porte soit congelé, le temps de maintien affectera la précision dimensionnelle du produit, mais il n'aura aucun effet s'il est plus tard. Le temps de maintien a également une valeur optimale, qui est connue pour dépendre de la température du matériau, la température de moule, et la taille du sprue et de la porte.

Si la taille de la tige et de la porte et les conditions de traitement sont normales, généralement la valeur de pression avec la plus petite plage de variation de retrait du produit doit prévaloir. Le temps de refroidissement est principalement déterminé par l'épaisseur du produit, les propriétés thermiques et les propriétés de cristallisation du plastique, et la température du moule. La fin du temps de refroidissement devrait reposer sur le principe de s'assurer que le produit ne change pas lorsqu'il est démoli. Le temps de refroidissement est généralement entre 30 et 120 secondes. Si le temps de refroidissement est trop long, il n'est pas nécessaire, ce qui non seulement réduira l'efficacité de la production, mais affectera également les pièces complexes. Il cause des difficultés au démoulage, et même une contrainte de démoulage sera générée lors du démoulage forcé. D'autres temps dans le cycle de moulage sont liés à si le processus de production est continu et automatisé et le degré de continu et automatisé.